Są to oczywiście niepodważalne filary ubytkowej obróbki metali. Jak wiemy, powstanie sterowanych numerycznie obrabiarek było kamieniem milowym, jeśli chodzi o możliwości produkowania detali, zarówno w odniesieniu do ilości, jak i jakości. Jednak tradycyjne metody obróbki skrawaniem również mają swoje limity wynikające z rodzaju materiału, jaki obrabiamy, kształtu narzędzia oraz kształtu, jaki potrzebujemy uzyskać. Wszystkie te elementy są efektem ogromnych sił skrawania, które towarzyszą tradycyjnym metodom obróbki skrawaniem. W celu pozbycia się tej bariery, opracowano sterowaną numerycznie obróbkę ubytkową, która nie generuje sił skrawania - mowa tu o elektrodrążeniu. Wyróżnia się dwa typy elektrodrążenia: elektrodrążenie drutowe (WEDM - Wire Electrical Discharge Machining) oraz elektrodrążenie wgłębne (EDM - Electrical Discharge Machining). Poniżej krótko opiszemy możliwości, jakie otwiera przed nami proces EDM, w szczególności jego wgłębna odmiana
Pierwszym, chyba najczęstszym uzasadnieniem zastosowania obróbki elektroerozyjnej, jest twardość używanego materiału. Jeśli konstrukcyjnie uzasadniona jest potrzeba zastosowania twardych (często hartowanych) materiałów, w połączeniu ze skomplikowanymi kształtami, możliwości obróbki skrawaniem zaczynają nie wystarczać. Wynika to chociażby z ograniczeń wysięgów małych narzędzi skrawających. Tutaj elektrodrążenie pojawia się jako proces niezastąpiony przede wszystkim w trzech branżach - aerospace, przetwórstwa tworzyw sztucznych oraz odlewnictwa. W pierwszym przypadku jest to oczywiste - elementy samolotów, w szczególności występujące w silnikach lotniczych, to często stopy niezwykle wytrzymałe mechanicznie i fizycznie, ale przy tym wysoce trudnoobrabialne.
Elektrodrążenie wykorzystuje się tutaj na przykład w obróbce turbin, łopatek, tarcz cieplnych i wielu wielu innych elementów. Jeśli chodzi o przetwórstwo tworzyw sztucznych i odlewnictwo - możemy je tutaj wrzucić do jednego worka, ponieważ zastosowanie elektrodrążenia w tym przypadku polega na wykończeniu gniazd formujących, np. form wtryskowych do tworzyw sztucznych lub form ciśnieniowych do odlewów aluminium. Formy do tworzyw sztucznych to bardzo szeroka branża, biorąc pod uwagę fakt, że gdzie się nie obejrzymy, otacza nas wszechobecny plastik, a niemal każdy kształt wykonany z tworzywa musiał wziąć się z formy wtryskowej. To samo tyczy się odlewów. Wiele detali produkowanych seryjnie zaczyna się od odlewów, a każdy odlew zaczyna się od formy.
Drugim częstym powodem zastosowania obróbki wgłębnej jest, niemożliwy do wykonania klasycznymi metodami, kształt docelowy elementu. Nawet jeśli zastosowany materiał pozwala na wykorzystanie obróbki skrawaniem, pojawiają się inne przeszkody, jak na przykład żebra (głębokie, wąskie szczeliny), głębokie ślepe otwory, kształty wewnętrzne “na ostro” lub inne, ponieważ fantazja konstruktorska często nie zna granic. W tym wypadku elektrodrążenie niezastąpione jest przede wszystkim w szeroko pojętej branży narzędziowej. Dlaczego szeroko pojętej? Ponieważ mówimy tutaj o spektrum zaliczającym zarówno wszelkiego rodzaju formy jak i narzędzia do przemysłu, jednostkowe elementy maszyn i linii produkcyjnych, prototypy, elementy pomiarowe czy sprawdziany - czyli wszystko, czego może spodziewać się narzędziownia w zapytaniach od swoich klientów.
Znacznie korzystniej będzie projektować elementy tak, aby standardowa obróbka skrawaniem wystarczyła do ich wykonania. Jeśli chodzi jednak o branżę narzędziową - elektrodrążarka wgłębna jest niezbędna, aby móc konkurować na dzisiejszym rynku.