Procesy elektrodrążenia wgłębnego są bardzo często uważane za nieopłacalne w kwestii codziennego wykorzystania, nie licząc sytuacji, w których użycie ich jest wymuszone przez kształt detalu (potrzeba wykonania głębokich żeber, uzyskania kształtów “na ostro” na powierzchniach wewnętrznych) lub rodzaj obrabianego materiału, jak obróbka węglików spiekanych, stali narzędziowych czy polikrystalicznych diamentów. Faktem jest, że niemal każdy zakład określający się jako narzędziownia, posiada na wyposażeniu swojego parku maszynowego elektrodrążarkę.
Te nastawy są niemal zawsze dostarczane przez producenta albo w formie tabelarycznej w manualu - w przypadku starszych modeli, albo w formie zapisanych technologii w oprogramowaniu drążarek - w przypadku nowocześniejszych maszyn. W większości przypadków technologie dostarczane przez producentów w zupełności wystarczają, a nawet jeśli uda nam się je odrobinę poprawić, nie są to kolosalne różnice. I tutaj wiele osób kończy poszukiwania oszczędności w procesach elektrodrążenia, my jednak będziemy walczyć dalej.
Rozłóżmy koszt roboczogodziny elektrodrążarki na części. Procentowy udział (bardzo ogólnie zakładając) - 30% amortyzacja maszyny, 40% koszt pracownika, 30% utrzymanie, czyli prąd, utrzymanie hali, filtry, okresowa wymiana nafty, zakup narzędzi itp. Zgodzić się można, że jeśli chodzi o koszty eksploatacyjne, to dla każdej sytuacji są one indywidualne i niewiele jest tutaj możliwości poprawy. W szczególności ma to miejsce w przypadku elektrodrążarek wgłębnych, gdzie nieliczne części ulegają zużyciu - filtry papierowe lub rzadziej szczotki kontaktowe czy dielektryk. Uznajmy, że są one stałe. Amortyzacja maszyny - tutaj pojawia się już trochę więcej możliwości.
Bardzo ważnym elementem planowania parku maszynowego jest określenie, jakiej precyzji i prędkości wymagać będą od nas nasi klienci. Jeśli wykonujemy obróbkę seryjną i naszymi odbiorcami jest, na przykład, branża budowlana lub mamy zakontraktowane detale, o których wiemy, że nie muszą być wykonane w wąskich tolerancjach, możemy sobie pozwolić na szukanie oszczędności w wyborze maszyny. Dla narzędziowni jednak sytuacja nie jest taka prosta, ponieważ różnorodność detali i ich wąskie tolerancje najczęściej wymuszają zakup maszyn z najwyższej półki. Tutaj gama producentów jest szeroka, a możliwości maszyn podobne, jednak precyzja ma swoją cenę.
Biorąc pod uwagę niskie zużycie podzespołów elektrodrążarek, wynikające z niewielkich sił towarzyszących obróbce, maszyny starej daty są często w doskonałej kondycji mechanicznej, a jedyne, czego im brakuje, to nowego serca - czyli generatorów, sterowania, odrobiny wygodnej nowoczesności. Pomocną dłoń, dla tych szukających oszczędności, wyciągają firmy zajmujące się modernizacją drążarek (można znaleźć wpisując w google “zmodernizowane edm”) . Oferują one wymianę generatora, sterowania. Te lepsze pozwalają także na dobudowanie dodatkowych modułów do naszych maszyn, jak oś obrotowa, wymiennik narzędzi, automatyczne systemy gaśnicze czy inne rzeczy, które uważamy za potrzebne. Koszt takiej modernizacji potrafi być nawet 70% niższy niż zakup całkiem nowej maszyny. Jaki jest efekt takiej decyzji biznesowej? Nasz koszt roboczogodziny maleje względem konkurencji nawet o 15-20%, a precyzja i możliwości parku maszynowego pozostają na tym samym poziomie.
Ostatnim elementem składowym naszego kosztu, w którym możemy poszukiwać oszczędności, jest koszt pracownika. A właściwie czas pracownika - bo im więcej go zaoszczędzimy, tym więcej możemy zaangażować go w inne prace. Co zatem zrobić, aby zminimalizować czas, w którym pracownik musi być przy maszynie? Należy zrobić wszystko, żeby nasza maszyna mogła pracować bezobsługowo jak najdłużej, nie ponosząc przy tym ryzyka. Czyli kalkulacja jest bardzo prosta - maszyna musi być wyposażona w certyfikowany automatyczny system gaśniczy oraz jak największy magazyn narzędzi.
Do tego dochodzi wiele możliwości zmniejszania czasów przygotowawczych, jak wykorzystanie systemów mocowania np. Erowa, systemów paletyzacji maszyn, czy też systemów automatycznej identyfikacji elektrody. Każda z tych rzeczy jest inwestycją, która sprowadza się do jednego - finalnego zmniejszenia kosztu roboczogodziny. Jeśli pracownik w piątek ustawi detal i na przykład 12 elektrod, które będą drążyły cały weekend, mamy 70 godzin, za które płacimy tylko 60% stawki. To są zaoszczędzone tysiące złotych w jeden weekend . Podsumowując - aby oszczędzać, trzeba inwestować, zarówno w wyposażenie, jak i w maszyny. Ale trzeba to też zrobić mądrze i wziąć pod uwagę nasze zapotrzebowanie na obróbkę elektroerozyjną.
W tak gorącym okresie, jaki aktualnie panuje, nikt nie myśli o inwestycjach. Jednak patrząc perspektywicznie - warto wykorzystać ten czas, aby wzmocnić swoją pozycję na rynku. Branża samochodowa, samolotowa, czy agd może przystopować, ale zawsze wróci na swoje poprzednie tory.