zautomatyzowane
linie produkcyjne
- kontrola sekwencji i orientacji komponentów
- skrócenie czasu montażu
- zapewnienie powtarzalności montażu
- zwiększenie bezpieczeństwa operatora
- śledzenie komponentów użytych do montażu i zapis parametrów procesowych (traceability)
- linie zapewniające możliwość montażu wielu wariantów na jednej linii
- rozwiązania dopasowane do wolumenu produkcyjnego klienta (MSD)
Rozcinanie komponentów przychodzących od dostawcy w postaci taśmy - pierwotnie klient rozcinał komponenty manualnie, taki sposób nie był wydajny i nie spełniał wymagań jakościowych.
Proces rozcinania był uciążliwy dla operatora. Utrudnieniem automatyzacji procesu była częsta deformacja komponentów na taśmie.
Zaprojektowaliśmy i wykonaliśmy w pełni automatyczną stację produkcyjną pozwalającą na rozcinanie taśmy komponentów elektroniki:
- wprowadziliśmy czas taktu 0,5, zapewniając jednocześnie wysoką precyzję cięcia - do 0,1mm, co pozwoliło na zwiększenie wydajności procesu przy zachowaniu odpowiednich parametrów jakościowych;
- stacja została wyposażona w wizyjny system KEYENCE do rozpoznawania potencjalnych uszkodzeń materiału wsadowego, co pozwalało zabezpieczyć maszynę i finalne detale;
- opracowaliśmy całościowy design mechanizmu tnącego i gniazd prowadzących oraz system podawania taśmy.
-
W stacji wykorzystaliśmy sterownik PLC SIEMENS oraz pneumatykę FESTO.
-
Wykonaliśmy kompleksową instalację u klienta, zapewniliśmy wsparcie podczas konfiguracji parametrów procesu.
-
Stworzyliśmy pełną dokumentację (łącznie z analizą ryzyka) oraz instrukcję obsługi.
-
Po uruchomieniu, wykonaniu prób został nadany certyfikat CE.
Klient w ramach przeniesienia produkcji pomiędzy poszczególnymi plantami potrzebował nowej linii produkcyjnej spełniającej normy Industry 4.0 oraz o zwiększonej przepustowości.
Zaprojektowaliśmy i dostarczyliśmy pełną linię produkcyjną dla pomp podciśnieniowych. Linia składa się z 12 stanowisk pozwalających na zachowanie zadanego taktu montażu oraz swobodnego przepływu detali przez linię oraz dzięki zintegrowaniu systemów wizyjnych zabezpiecza poprawność montażu, dodatkowo wszystkie parametry procesowe są rejestrowane (TOX, Baltech) - funkcja kontrolna.
Stworzona przez nas linia pozwala na montaż kilku wariantów pomp, dlatego na każdym gnieździe występuje aktywny system Poka-Yoke z uwzględnieniem jak najmniejszego czasu potrzebnego na przezbrojenie linii (czujniki zbliżeniowe, wymienne gniazda + oprogramowanie z informacja zwrotną dla operatora). Projekt linii uwzględniał ergonomię poszczególnych stanowisk.
Wykorzystaliśmy sterowniki PLC SIEMENS pozwalający na komunikację pomiędzy poszczególnymi stacji wykorzystując sieć Profinet:
- wprowadziliśmy zabezpieczenia etapów procesu (linia nie pozwoli (+ komunikacja) operatorowi pominąć kroków montażu);
- wprowadziliśmy oprogramowanie i monitoring (HMI) pozwalający na komunikację z operatorem;
- zintegrowany przez nas system wizyjny KYENCE zapewnia kontrolę poprawności montażu;
- wprowadziliśmy system prasowania TOX, co daję kontrolę procesu i pełną integrację z linią montażową;
- wykorzystaliśmy system prasowania obrotowego BalTech zapewniający kontrolę procesu;
- wykorzystaliśmy system natrysku oleju z wykorzystaniem mikropomp Vectolub firmy SKF;
- stworzone przez nas oprogramowanie pozwala na wykonanie sekwencji step-by-step oraz sprawdzenie funkcji kontrolnych - master parts.
- Wdrożyliśmy system komunikacji z centralną bazą treacebility (rejestracja parametrów procesowych dla każdej sztuki montowanej na linii) - PC i oprogramowanie LabView
- Do budowy linii wykorzystaliśmy pneumatykę FESTO, dzięki czemu zapewniliśmy klientowi szybkie serwisowanie lub wymianę sprzętu gdyby zainstniała taka potrzeba
- Wdrożony przez nas system paletek pozwala na swobodny i bezpieczny przepływ detali na linii.
- Urządzenie spełnia dyrektywę bezpieczeństwa (krańcówki, zabezpieczenia prądowe)
- Wykonaliśmy kompleksową instalację u klienta, zapewniliśmy wsparcie podczas konfiguracji parametrów testu.
- Stworzyliśmy pełną dokumentację (łącznie z analizą ryzyka) oraz instrukcję obsługi.
- Po uruchomieniu, wykonaniu prób został nadany certyfikat CE.
