zautomatyzowane
linie produkcyjne

wspomagamy działania operatora, zmniejszamy uciążliwość, zwiększamy skuteczność i bezpieczeństwo na stanowisku pracy
  • kontrola sekwencji i orientacji komponentów
  • skrócenie czasu montażu
  • zapewnienie powtarzalności montażu
  • zwiększenie bezpieczeństwa operatora
  • śledzenie komponentów użytych do montażu i zapis parametrów procesowych (traceability)
  • linie zapewniające możliwość montażu wielu wariantów na jednej linii
  • rozwiązania dopasowane do wolumenu produkcyjnego klienta (MSD)
zobacz case study
KLIENT
DIEHL
CASE STUDY
klipsy mocujące płytki PCB
PROBLEM

Rozcinanie komponentów przychodzących od dostawcy w postaci taśmy - pierwotnie klient rozcinał komponenty manualnie, taki sposób nie był wydajny i nie spełniał wymagań jakościowych.

Proces rozcinania był uciążliwy dla operatora. Utrudnieniem automatyzacji procesu była częsta deformacja komponentów na taśmie.

ROZWIĄZANIE

Zaprojektowaliśmy i wykonaliśmy w pełni automatyczną stację produkcyjną pozwalającą na rozcinanie taśmy komponentów elektroniki:

  • wprowadziliśmy czas taktu 0,5, zapewniając jednocześnie wysoką precyzję cięcia - do 0,1mm, co pozwoliło na zwiększenie wydajności procesu przy zachowaniu odpowiednich parametrów jakościowych;
  • stacja została wyposażona w wizyjny system KEYENCE do rozpoznawania potencjalnych uszkodzeń materiału wsadowego, co pozwalało zabezpieczyć maszynę i finalne detale;
  • opracowaliśmy całościowy design mechanizmu tnącego i gniazd prowadzących oraz system podawania taśmy.
  • W stacji wykorzystaliśmy sterownik PLC SIEMENS oraz pneumatykę FESTO.

  • Wykonaliśmy kompleksową instalację u klienta, zapewniliśmy wsparcie podczas konfiguracji parametrów procesu.

  • Stworzyliśmy pełną dokumentację (łącznie z analizą ryzyka) oraz instrukcję obsługi.

  • Po uruchomieniu, wykonaniu prób został nadany certyfikat CE.

KLIENT
WABCO
CASE STUDY
pompa próżniowa zasilająca układ zawieszenia, wspomagania hamowania oraz układ paliwowy
PROBLEM

Klient w ramach przeniesienia produkcji pomiędzy poszczególnymi plantami potrzebował nowej linii produkcyjnej spełniającej normy Industry 4.0 oraz o zwiększonej przepustowości.

ROZWIĄZANIE

Zaprojektowaliśmy i dostarczyliśmy pełną linię produkcyjną dla pomp podciśnieniowych. Linia składa się z 12 stanowisk pozwalających na zachowanie zadanego taktu montażu oraz swobodnego przepływu detali przez linię oraz dzięki zintegrowaniu systemów wizyjnych zabezpiecza poprawność montażu, dodatkowo wszystkie parametry procesowe są rejestrowane (TOX, Baltech) - funkcja kontrolna.

Stworzona przez nas linia pozwala na montaż kilku wariantów pomp, dlatego na każdym gnieździe występuje aktywny system Poka-Yoke z uwzględnieniem jak najmniejszego czasu potrzebnego na przezbrojenie linii (czujniki zbliżeniowe, wymienne gniazda + oprogramowanie z informacja zwrotną dla operatora). Projekt linii uwzględniał ergonomię poszczególnych stanowisk.

Wykorzystaliśmy sterowniki PLC SIEMENS pozwalający na komunikację pomiędzy poszczególnymi stacji wykorzystując sieć Profinet:

  • wprowadziliśmy zabezpieczenia etapów procesu (linia nie pozwoli (+ komunikacja) operatorowi pominąć kroków montażu);
  • wprowadziliśmy oprogramowanie i monitoring (HMI) pozwalający na komunikację z operatorem;
  • zintegrowany przez nas system wizyjny KYENCE zapewnia kontrolę poprawności montażu;
  • wprowadziliśmy system prasowania TOX, co daję kontrolę procesu i pełną integrację z linią montażową;
  • wykorzystaliśmy system prasowania obrotowego BalTech zapewniający kontrolę procesu;
  • wykorzystaliśmy system natrysku oleju z wykorzystaniem mikropomp Vectolub firmy SKF;
  • stworzone przez nas oprogramowanie pozwala na wykonanie sekwencji step-by-step oraz sprawdzenie funkcji kontrolnych - master parts.
  • Wdrożyliśmy system komunikacji z centralną bazą treacebility (rejestracja parametrów procesowych dla każdej sztuki montowanej na linii) - PC i oprogramowanie LabView
  • Do budowy linii wykorzystaliśmy pneumatykę FESTO, dzięki czemu zapewniliśmy klientowi szybkie serwisowanie lub wymianę sprzętu gdyby zainstniała taka potrzeba 
  • Wdrożony przez nas system paletek pozwala na swobodny i bezpieczny przepływ detali na linii.
  • Urządzenie spełnia dyrektywę bezpieczeństwa (krańcówki, zabezpieczenia prądowe)
  • Wykonaliśmy kompleksową instalację u klienta, zapewniliśmy wsparcie podczas konfiguracji parametrów testu.
  • Stworzyliśmy pełną dokumentację (łącznie z analizą ryzyka) oraz instrukcję obsługi.
  • Po uruchomieniu, wykonaniu prób został nadany certyfikat CE.

Masz pytania? Chciałbyś otrzymać ofertę?

Zadzwoń, skorzystaj z formularza kontaktowego lub wyślij zapytanie ofertowe na 

rfq@pagero.plskontaktuj się z nami

W tym się specjalizujemy

polityka prywatności
projekt stony i logo: www.tenDESIGN.pl
linkedin facebook pinterest youtube rss twitter instagram facebook-blank rss-blank linkedin-blank pinterest youtube twitter instagram