zautomatyzowane
linie produkcyjne
- kontrola sekwencji i orientacji komponentów
- skrócenie czasu montażu
- zapewnienie powtarzalności montażu
- zwiększenie bezpieczeństwa operatora
- śledzenie komponentów użytych do montażu i zapis parametrów procesowych (traceability)
- linie zapewniające możliwość montażu wielu wariantów na jednej linii
- rozwiązania dopasowane do wolumenu produkcyjnego klienta (MSD)
- 8 metrów długości
- 4 wariantów produktu;
- 2 stanowiska montażowe;
- Tester EOL z komunikacją CAN z produktem;
- Pełne traceability.
- 16 metrów długości
- 7 warianty produktu;
- 4 stanowiska montażowe;
- Tester EOL z komunikacją CAN z produktem;
- Pełne traceability.
- 24 stacje montażowe z pełną kontrolą procesu;
- 4 metrowy stół obrotowy;
- system pick&place na siłownikach pneumatycznych;
- kontrola wizyjna oraz LVDT z dokładnością do 0,005mm;
- Pełne traceability.
- automatyczne grawerowanie laserowe na stole obrotowym;
- Kontrola jakości graweru i kodu DMC systemem wizyjnym Keyence;
- 16 wariantów tabliczek z automatycznym podawaniem;
- czas cyklu 5,5s;
- Automatyczny dobór receptury na podstawie skanu zlecenia.
Klient w ramach przeniesienia produkcji pomiędzy poszczególnymi plantami potrzebował nowej linii produkcyjnej spełniającej normy Industry 4.0 oraz o zwiększonej przepustowości.
Zaprojektowaliśmy i dostarczyliśmy pełną linię produkcyjną dla pomp podciśnieniowych. Linia składa się z 12 stanowisk pozwalających na zachowanie zadanego taktu montażu oraz swobodnego przepływu detali przez linię oraz dzięki zintegrowaniu systemów wizyjnych zabezpiecza poprawność montażu, dodatkowo wszystkie parametry procesowe są rejestrowane (TOX, Baltech) - funkcja kontrolna.
Stworzona przez nas linia pozwala na montaż kilku wariantów pomp, dlatego na każdym gnieździe występuje aktywny system Poka-Yoke z uwzględnieniem jak najmniejszego czasu potrzebnego na przezbrojenie linii (czujniki zbliżeniowe, wymienne gniazda + oprogramowanie z informacja zwrotną dla operatora). Projekt linii uwzględniał ergonomię poszczególnych stanowisk.
Wykorzystaliśmy sterowniki PLC SIEMENS pozwalający na komunikację pomiędzy poszczególnymi stacji wykorzystując sieć Profinet:
- wprowadziliśmy zabezpieczenia etapów procesu (linia nie pozwoli (+ komunikacja) operatorowi pominąć kroków montażu);
- wprowadziliśmy oprogramowanie i monitoring (HMI) pozwalający na komunikację z operatorem;
- zintegrowany przez nas system wizyjny KYENCE zapewnia kontrolę poprawności montażu;
- wprowadziliśmy system prasowania TOX, co daję kontrolę procesu i pełną integrację z linią montażową;
- wykorzystaliśmy system prasowania obrotowego BalTech zapewniający kontrolę procesu;
- wykorzystaliśmy system natrysku oleju z wykorzystaniem mikropomp Vectolub firmy SKF;
- stworzone przez nas oprogramowanie pozwala na wykonanie sekwencji step-by-step oraz sprawdzenie funkcji kontrolnych - master parts.
- Wdrożyliśmy system komunikacji z centralną bazą treacebility (rejestracja parametrów procesowych dla każdej sztuki montowanej na linii) - PC i oprogramowanie LabView
- Do budowy linii wykorzystaliśmy pneumatykę FESTO, dzięki czemu zapewniliśmy klientowi szybkie serwisowanie lub wymianę sprzętu gdyby zainstniała taka potrzeba
- Wdrożony przez nas system paletek pozwala na swobodny i bezpieczny przepływ detali na linii.
- Urządzenie spełnia dyrektywę bezpieczeństwa (krańcówki, zabezpieczenia prądowe)
- Wykonaliśmy kompleksową instalację u klienta, zapewniliśmy wsparcie podczas konfiguracji parametrów testu.
- Stworzyliśmy pełną dokumentację (łącznie z analizą ryzyka) oraz instrukcję obsługi.
- Po uruchomieniu, wykonaniu prób został nadany certyfikat CE.
