Rozcinanie komponentów przychodzących od dostawcy w postaci taśmy - pierwotnie klient rozcinał komponenty manualnie, taki sposób nie był wydajny i nie spełniał wymagań jakościowych.
Proces rozcinania był uciążliwy dla operatora. Utrudnieniem automatyzacji procesu była częsta deformacja komponentów na taśmie.
Zaprojektowaliśmy i wykonaliśmy w pełni automatyczną stację produkcyjną pozwalającą na rozcinanie taśmy komponentów elektroniki:
W stacji wykorzystaliśmy sterownik PLC SIEMENS oraz pneumatykę FESTO.
Wykonaliśmy kompleksową instalację u klienta, zapewniliśmy wsparcie podczas konfiguracji parametrów procesu.
Stworzyliśmy pełną dokumentację (łącznie z analizą ryzyka) oraz instrukcję obsługi.
Po uruchomieniu, wykonaniu prób został nadany certyfikat CE.
Klient w ramach przeniesienia produkcji pomiędzy poszczególnymi plantami potrzebował nowej linii produkcyjnej spełniającej normy Industry 4.0 oraz o zwiększonej przepustowości.
Zaprojektowaliśmy i dostarczyliśmy pełną linię produkcyjną dla pomp podciśnieniowych. Linia składa się z 12 stanowisk pozwalających na zachowanie zadanego taktu montażu oraz swobodnego przepływu detali przez linię oraz dzięki zintegrowaniu systemów wizyjnych zabezpiecza poprawność montażu, dodatkowo wszystkie parametry procesowe są rejestrowane (TOX, Baltech) - funkcja kontrolna.
Stworzona przez nas linia pozwala na montaż kilku wariantów pomp, dlatego na każdym gnieździe występuje aktywny system Poka-Yoke z uwzględnieniem jak najmniejszego czasu potrzebnego na przezbrojenie linii (czujniki zbliżeniowe, wymienne gniazda + oprogramowanie z informacja zwrotną dla operatora). Projekt linii uwzględniał ergonomię poszczególnych stanowisk.
Wykorzystaliśmy sterowniki PLC SIEMENS pozwalający na komunikację pomiędzy poszczególnymi stacji wykorzystując sieć Profinet: