Verbesserung der Automobil-Sitzproduktion bei Lear Corporation

Unternehmensübersicht

Lear ist ein internationales Unternehmen in der Automobilindustrie, das sich auf die Herstellung von Passagiersitzen für Automobile spezialisiert hat. Mit einer globalen Präsenz und einem Ruf für Innovation ist Lear bestrebt, qualitativ hochwertige, komfortable Sitzlösungen für führende Automobilhersteller zu liefern.

Zusammenfassung

Die Implementierung der automatisierten Linie hat Lear erhebliche Vorteile gebracht, darunter:

• Verbesserte Produktqualität und Prozesssicherheit, wobei die korrekte Montage und Einpresskraft durch die Automatisierung gewährleistet wird.
• Verbesserte Bedienersicherheit und Komfort, dank des ergonomischen Designs der Arbeitsplätze und der Eliminierung anstrengender manueller Aufgaben.
• Gesteigerte Produktionskapazität und Effizienz, mit einer Gesamtanlageneffektivität (OEE) von über 85 % und einer Zykluszeit von nur 90 Sekunden pro Einheit.

Projektziele

Um seine Position auf dem Markt weiter zu stärken und auf sich ändernde Kundenanforderungen einzugehen, initiierte Lear ein Projekt mit den folgenden Hauptzielen:

• Sicherung des Montageprozesses hinsichtlich korrekter Montage und Einpresskraft.
• Implementierung einer automatischen Funktionsprüfung des Produkts.
• Verbesserung der Ergonomie der Bedienerarbeitsplätze.

Die Herausforderung

Die Produktionslinie von Lear für Komfortsysteme umfasste mehrere manuelle Arbeitsschritte, einschließlich der komplexen und körperlich anspruchsvollen Aufgabe des Einsetzens von Drähten. Dies stellte nicht nur ergonomische Herausforderungen für die Bediener dar, sondern führte auch zu einer Variabilität in der Montagequalität und Prozesszuverlässigkeit. Das Unternehmen suchte nach einer Lösung, die sowohl die Produktqualität als auch die Arbeitsbedingungen für seine Mitarbeiter verbessern würde.

Die Lösung

Lear arbeitete mit Automatisierungsspezialisten zusammen, um die Produktionslinie neu zu gestalten, wobei der Schwerpunkt auf Prozesssicherheit, Qualitätssicherung und dem Wohlbefinden der Bediener lag. Das neue System wurde entwickelt, um:

• Die schwierige Operation des Einsetzens von Drähten zu automatisieren, um eine gleichbleibende Montage und korrekte Einpresskraft zu gewährleisten.
• Eine automatische Funktionsprüfung jedes Produkts zu integrieren, um sofortiges Feedback und Qualitätssicherung zu bieten.
• Bedienerarbeitsplätze neu zu gestalten, um die Ergonomie zu verbessern, die körperliche Belastung zu reduzieren und einen effizienten Arbeitsablauf zu unterstützen.

Wichtigste Erfolge

Hohe Betriebseffizienz

Die neue Linie produziert Komfortsysteme mit einer Gesamtanlageneffektivität von über 85 %, was eine signifikante Steigerung der Produktivität und Zuverlässigkeit widerspiegelt.

Reduzierte Zykluszeit

Die Zykluszeit für jede Einheit wurde auf 90 Sekunden reduziert, wodurch Lear den Durchsatz erhöhen und die Kundennachfrage besser bedienen kann.

Automatisiertes Einsetzen von Drähten

Die zuvor schwierige und variable Operation des Einsetzens von Drähten wurde durch einen vollständig automatisierten Prozess ersetzt, der eine gleichbleibende Qualität gewährleistet und das Risiko von Bedienerverletzungen reduziert.