WABCO ist ein weltweit führender Anbieter von Technologien und Dienstleistungen zur Verbesserung der Sicherheit, Effizienz und Konnektivität von Nutzfahrzeugen, spezialisiert auf Brems-, Stabilitäts- und Getriebeautomatisierungssysteme für Lkw und Anhänger.
Die umfassende Modernisierung der älteren Prüfgeräte lieferte eine zukunftssichere Lösung für WABCO, mit folgenden Hauptvorteilen:
Im Rahmen einer Produktionsverlagerung zwischen Werken musste WABCO folgende Ziele erreichen:
Die größte Herausforderung des Projekts war die Modernisierung von Altanlagen, für die jegliche technische Dokumentation und CAD-Modelle fehlten. Die bestehende Prüfsequenz, in einem veralteten Visual Basic-Programm geschrieben, musste anhand des Codes und des bestehenden elektrischen Systems rekonstruiert werden (Reverse Engineering). Das System erforderte eine komplette Überholung, um moderne Steuerungssysteme einzuführen, zahlreiche bestehende Komponenten zu integrieren und mit einem zentralen Rückverfolgbarkeitssystem zu kommunizieren, während gleichzeitig die physische Hardware für neue Produktvarianten angepasst werden musste.
Zwei Vakuumpumpenprüfstände wurden umfassend modernisiert. Das Projekt begann mit der Neuerstellung der gesamten Prüfsequenz und der Rekonstruktion (Reverse Engineering) der bestehenden Prüfadapter, um eine neue Produktvariante zu unterstützen. Ein modernes Steuerungssystem, basierend auf einer NI-Karte und LabView-Software, wurde implementiert, um eine präzise Steuerung kritischer Parameter wie Drehzahl und Druck zu gewährleisten.
Die Funktionalität der Prüfstände wurde signifikant erweitert, um die Industrie 4.0-Standards zu erfüllen. Dies umfasste das Hinzufügen neuer Sensoren zur Messung der Motordrehzahl und des atmosphärischen Drucks sowie die Integration eines Etikettendruckers. Der Prozess wurde durch einen Pumpenerkennungssensor, der den automatischen Etikettendruck auslöst, und KEYENCE optische Sensoren, die die Anwesenheit und korrekte Positionierung des Etiketts überprüfen, automatisiert. Die Kommunikation mit einem zentralen Rückverfolgbarkeitssystem wurde eingerichtet, um alle Prozessparameter für jede getestete Einheit zu registrieren.
Das hydraulische Versorgungssystem wurde mit intelligenten Softwarelösungen aufgerüstet, um die Druckausnutzung zu optimieren und den Energieverbrauch zu senken. Eine separate, zusätzliche Station für die Dichtheitsprüfung wurde ebenfalls entworfen und gebaut. Das Projekt wurde mit einer umfassenden Installation, Konfigurationsunterstützung, der Erstellung der vollständigen Dokumentation (einschließlich Risikobewertung) und der Ausstellung eines CE-Zertifikats abgeschlossen.
Ältere Anlagen wurden erfolgreich auf moderne Standards umgestellt, einschließlich voller Kommunikation mit einem zentralen Rückverfolgbarkeitssystem für datengesteuerte Fertigung.
Eine voll funktionsfähige und dokumentierte Lösung wurde aus undokumentierten Altanlagen geschaffen, wodurch ursprüngliche Investitionen erhalten und gleichzeitig die Fähigkeiten aufgerüstet wurden.
Die Einführung fortschrittlicher Sensoren und eines LabView-basierten Steuerungssystems ermöglichte eine präzise Prozesssteuerung und automatisierte Schritte wie Etikettendruck und -prüfung.
Das Hydrauliksystem wurde erfolgreich optimiert, um den Temperaturanstieg zu reduzieren und den gesamten Stromverbrauch während des Betriebs zu senken.
Eine Komplettlösung wurde geliefert, einschließlich Installation, Konfiguration, einer neuen Dichtheitsprüfstation, vollständiger technischer Dokumentation und CE-Zertifizierung.
