WABCO to przodujący globalny dostawca technologii i usług, które poprawiają bezpieczeństwo, wydajność i łączność pojazdów użytkowych, specjalizujący się w układach hamulcowych, stabilizacyjnych i automatyzacji przekładni dla samochodów ciężarowych i naczep.
Kompleksowa modernizacja dotychczasowego sprzętu testowego zapewniła WABCO przyszłościowe rozwiązanie, z kluczowymi korzyściami, takimi jak:
W ramach przeniesienia produkcji między zakładami, WABCO musiało:
Głównym wyzwaniem projektu była modernizacja przestarzałego sprzętu, który całkowicie nie posiadał dokumentacji technicznej ani modeli CAD. Istniejąca sekwencja testowa, napisana w przestarzałym programie Visual Basic, musiała zostać poddana inżynierii wstecznej z kodu i istniejącego systemu elektrycznego. System wymagał całkowitej przebudowy w celu wprowadzenia nowoczesnych systemów sterowania, integracji z licznymi istniejącymi komponentami oraz komunikacji z centralnym systemem śledzenia, a wszystko to przy jednoczesnym dostosowaniu sprzętu fizycznego do nowych wariantów produktów.
Dwa testery pomp próżniowych zostały kompleksowo zmodernizowane. Projekt rozpoczął się od odtworzenia całej sekwencji testowej i inżynierii wstecznej istniejących gniazd testowych w celu obsługi nowego wariantu produktu. Wdrożono nowoczesny system sterowania, oparty na karcie NI i oprogramowaniu LabView, aby zapewnić precyzyjną kontrolę nad kluczowymi parametrami, takimi jak prędkość obrotowa i ciśnienie.
Funkcjonalność testerów została znacząco rozszerzona w celu spełnienia standardów Przemysłu 4.0. Obejmowało to dodanie nowych czujników do pomiaru prędkości silnika i ciśnienia atmosferycznego oraz integrację drukarki etykiet. Proces został zautomatyzowany za pomocą czujnika wykrywania pompy, który wyzwala automatyczne drukowanie etykiet, oraz optycznych czujników KEYENCE, które weryfikują obecność i prawidłowe umiejscowienie etykiety. Nawiązano komunikację z centralnym systemem śledzenia w celu rejestracji wszystkich parametrów procesu dla każdej testowanej jednostki.
Hydrauliczny system zasilania został ulepszony o inteligentne rozwiązania programowe w celu optymalizacji zużycia ciśnienia, zmniejszając zużycie energii. Zaprojektowano i zbudowano również oddzielne, dodatkowe stanowisko do testowania szczelności. Projekt zakończył się kompleksową instalacją, wsparciem konfiguracji, stworzeniem pełnej dokumentacji (w tym analizy ryzyka) oraz wydaniem certyfikatu CE.
Przestarzały sprzęt został pomyślnie przekształcony, aby spełniał nowoczesne standardy, w tym pełną komunikację z centralnym systemem śledzenia w celu produkcji opartej na danych.
W pełni funkcjonalne i udokumentowane rozwiązanie zostało stworzone z nieudokumentowanego, przestarzałego sprzętu, zachowując początkowe inwestycje przy jednoczesnym unowocześnieniu możliwości.
Wprowadzenie zaawansowanych czujników i systemu sterowania opartego na LabView umożliwiło precyzyjną kontrolę procesu i zautomatyzowane kroki, takie jak drukowanie i weryfikacja etykiet.
Układ hydrauliczny został pomyślnie zoptymalizowany w celu zmniejszenia wzrostu temperatury i obniżenia ogólnego zużycia energii elektrycznej podczas pracy.
Dostarczono kompletne rozwiązanie, obejmujące instalację, konfigurację, nowe stanowisko do testowania szczelności, pełną dokumentację techniczną i certyfikat CE.
